Должным образом смонтированные складские полы являются одним из основных факторов, обеспечивающих надёжность, производительность и бесперебойность деятельности целого склада – а иногда и целого производства. Ведь если конструкция пола будет повреждена глобальным образом, это сделает невозможным любые перемещения по ней рабочей и грузовой техники, а значит и проведение любых транспортных и погрузочно-разгрузочных работ.
Загрузка ...
Соответственно, склад придётся закрывать на проведение связанных с полами ремонтных работ, которые, в зависимости от масштаба повреждений, могут длиться от нескольких недель до года, что приведёт к огромным расходам.
Как избежать этого? Ответ прост – чтобы избежать глобальных разрушений и деформаций, надо предотвратить само их возникновение – ещё в виде крохотных трещинок, ямок и сколов. Сделать это довольно проблематично (по крайней мере, на длительный срок) – поскольку полы для складских помещений постоянно подвергаются огромным нагрузкам от передвижения погрузчиков, размещения стеллажей и поддонов с грузами, различных производственных процессов, перепадов температур, влажности и.т.д.
Тем не менее, это не повод опускать руки – у Вас всегда есть возможность не только значительно увеличить прочность полового покрытия, но и обеспечить ему намного больший срок полезной эксплуатации, сократив уровень износа и вероятность повреждений.
Для этого нужно позаботиться о двух вещах – об изначально правильном монтаже бетонного пола и последующем нанесении защитного покрытия, которое убережёт пол от внешних ударных воздействий и абразивных нагрузок – так, например, полимерные и резиновые полы являются одними из наиболее часто используемых на складах покрытий благодаря ряду положительных свойств, о которых будет рассказано ниже.
Как устанавливают полы на складе?
Бетон является наиболее оптимальным материалом для изготовления пола для склада. При своей низкой стоимости и сравнительной простоте укладки, он обеспечивает достаточную прочность и устойчивость даже при самых тяжёлых нагрузках. Одним из его главных недостатков можно назвать образование цементной пыли – при ходьбе, движении техники, перемещении груза и просто от времени.
Крохотная цементная крошка может доставить отнюдь не крохотные проблемы – это касается, в первую очередь, здоровья работников, ежедневно вдыхающих её вместе с воздухом. Оседая в дыхательных путях и лёгких, пыль может привести к серьёзным заболеваниям – вплоть до астмы. Также она может негативно сказаться на работе точных измерительных приборов и рабочей техники.
Монтаж бетонных полов для складских помещений происходит следующим образом. Сначала производятся все необходимые замеры, определяется необходимая толщина бетонной плиты и плотность раствора.
Для увеличения плотности в раствор дополнительно добавляют песок, грунт, мелкий щебень, деревянную стружку (или мелкие опилки), в некоторых случаях – химические соединения.
После этого начинается подготовка по установке арматурного каркаса. Руководствуясь проведёнными замерами, устанавливают направляющие, представляющие из себя обрезки металлических профилей и труб, либо швеллеры (для плоских полов применяются специальные жёсткие формы с ровным верхним профилем). После чего закладывается арматурная сетка, представляющая из себя основу бетонного пола. Для дополнительной устойчивости сетку дополнительно обкладывают листовой фиброй.
Чтобы в бетонном полу не образовывались трещины в процессе его усаживания, по его краям (вдоль стен и других элементов конструкции) устанавливают так называемые осадочные швы, которые отделяют от них границы покрытия. Швы изготавливаются из пенополиэтилена и представляют из себя длинные ленты толщиной до 5 миллиметров.
Далее идёт изготовление бетонного раствора и заливка его по квадратам (ячейкам) арматурной сеткой. Перед началом данной работы необходимо позаботиться о полной и своевременной доставке бетона на место монтажа, чтобы не допустить неравномерности его застывания. Не менее важно, чтобы раствор имел однородный состав; недопустимо применение двух растворов, изготовленных в разное время с участием разных компонентов.
Распределение и укладка бетона проходит вручную; при этом раствор продолжает уплотняться благодаря работе специальных вибрационных реек, устанавливающихся в нижней части конструкции. Также они позволяют обеспечить ровность конструкции и необходимый уровень пластичности бетона. При укладке бетонного пола используются широкопрофильные рейки из металла либо дерева, а также специальные приспособления на телескопических ручках.
После укладки пол оставляют в среднем на 3-5 часов – для выдержки бетонного покрытия. Данный показатель может отличаться для конкретных складов, так как напрямую зависит от температуры окружающей среды и основания пола, а также уровня влажности. При использовании современных вакуумных приборов время выдержки может сократиться до двух часов. Для определения готовности пола к проведению следующих этапов монтажа на покрытие наступают, а затем замеряют глубину оставленного обувью следа. Оптимальный показатель – 0,5 миллиметра.
Нанесение защитного слоя на складские полы
Далее на получившееся покрытие наносится специальный наполнитель, повышающий устойчивость его верхних слоёв.
На данном этапе наносится только две трети от его общего количества – остаток будет использован позже, после дополнительного разглаживания.
В качестве такого наполнителя обычно используют сухую смесь из портландцемента, кварца, металлических опилок, кремниевых и корундовых элементов, водостойких и полимерных добавок. Компоненты смеси могут отличаться от технического задания, предъявляемого к полу; его, в свою очередь, составляют опираясь на показатели возможных нагрузок, предусмотренных при его использовании.
В частности, если на складе применяется техника с полиуретановыми колёсами, наиболее целесообразно использовать кварцевые и корундовые типы наполнителей со средним уровнем расхода 4-5 килограмм на квадратный метр. При использовании техники с металлическими колёсами используют наполнители с использованием металла (расход состава при этом значительно выше – до 8-12 килограмм на квадратный метр. Возможно использование наполнителей разных цветовых гамм.
Заглаживают нанесённый слой вручную (при этом используются те же широкопрофильные рейки на телескопических рукоятках) либо с применением специальных затирочных машин с рабочими дисками диаметром 600, 900 и 1200 мм. Чтобы не вызвать случайных деформаций, машины работают на минимально возможной скорости, проходя вдоль поверхности полового покрытия два-три раза. После этого наносится остаток наполнителя и производится окончательная зачистка – при этом скорость работы и угол наклона затирочной машины необходимо постепенно увеличивать.
После окончания процесса затирки наполнителя, пол со склада обрабатывается специальным водостойким лаком на акриловой основе. Делается это для того, чтобы снизить вероятность появления деформационных трещин, которые могут появиться после усадки затвердевающего бетонного раствора. Лак наносится при помощи специальных валиков или аэрозольных распылителей с расчётом 150-200 грамм на один квадратный метр. После нанесения лака образуется плёнка толщиной около 0,7-1,2 миллиметра, которая быстро истирается при использовании.
Другие виды защитных покрытий
Помимо сухих уплотнителей, пол со склада может быть обработан при помощи полимеров. Чаще всего для этого используются полиуретановые пропитки и эмали, которые обеспечивают отличный показатель износостойкости и прочности. Процесс нанесения таких смесей происходит значительно легче, чем описанный выше – раствор распространяют вдоль всего полового покрытия, следя за равномерностью, после чего оставляют на несколько часов.
В течение этого времени пропитка проникает вглубь бетона на глубину до 6 миллиметров, закупоривая все поры и микротрещины, тем самым, обеспечивая максимальную герметичность и влагостойкость бетона. Гладкая поверхность дополнительно препятствует образованию и скоплению пыли.
Можно обойтись без всего этого, используя половое покрытие из резиновых плит, соединяемых друг с другом в цельную конструкцию. Данный тип покрытия изготавливается из натурального или синтетического каучука без применения токсических добавок или красителей. Сами плиты скрепляются друг с другом по принципу паззла и могут дополнительно обрабатываться полиуретаном для повышения ударостойкости покрытия. Поверхность плит может иметь специальный антискользящий рельеф, что особенно удобно при работе с колёсной техникой.
Загрузка...